5052-aliatge-alumini-producció-procés-i-qualitat-inspecció.pdf
Introducció a l'aliatge d'alumini 5052
Un producte que exemplifica la gamma 5000 d'aliatges d'alumini és el 5052. És l'aliatge d'alumini més utilitzat de la sèrie 5000 i té un rendiment excepcional.
El magnesi és l'element d'aliatge principal dels aliatges d'alumini de la sèrie 5000. És un aliatge d'alumini reforçat que no es pot escalfar. En comparació amb els aliatges d'alumini de les sèries 1000 i 3000, aquesta classe és més resistent i té una densitat més baixa. Aquest aliatge d'alumini de resistència mitjana-{-alta-exhibeix una bona resistència a la fatiga, conformabilitat, resistència a la corrosió i soldabilitat.
Bobina d'alumini d'aliatge 5052
Procés de producció d'aliatge d'alumini 5052
Selecció de les matèries primeres
Per crear lingots plans grans d'aliatge 5052, s'utilitzen lingots d'alumini pur al 99,7% com a matèria primera. A continuació, s'enrotllen a prova-utilitzant una màquina de laminació en calent de doble-enrotllament de 1450 mm i, posteriorment, s'enrotllen en bobines-laminades en calent de 7,0 mm × 1120 mm.
El procés de laminació en fred
La màquina de laminació en fred irreversible 1850 de sis-folds enrotlla bobines de 7,0 mm x 1120 mm x Cmm d'aliatge d'alumini 5052 en diverses passades a una velocitat de processament d'aproximadament el 30%. Després d'haver estat retallat més al recoiler 1850, el producte laminat, que té un gruix d'1,42 mm, es recuit industrialment per eliminar qualsevol residu d'oli superficial i garantir la funcionalitat del producte.
En comparació amb els aliatges d'alumini de les sèries 1000 i 3000, l'aliatge 5052 té una concentració de magnesi més alta, una composició més dura, un rendiment de processament inferior i un enduriment més fort. Les fractures de vora són propenses a estendre's durant el rodatge, cosa que podria trencar seriosament la cinta i aturar el procés de laminació. El Ra del rodet de treball del laminador s'escull entre 0,7 i 0,8 um per tal de produir un laminat continu estable, i la superfície s'examina pas per pas per assegurar-se que no hi ha marques de laminació i que la superfície estigui en bon estat.
Torneu a enrotllar les vores retallades
El retall del producte final es gestiona en funció dels seus 1019 mm d'amplada sense mànigues. És difícil començar a rodar a causa de la substància rígida. La tensió és d'uns 21000 N, i tota l'operació de retallat es controla a 200 m/min. Algunes de les vores es trenquen quan la trituradora de vores s'aixafa. Quan es visualitzen a l'entrada en línia, els fenòmens d'adhesió, el procés global i la plataforma són bastant estables.
Per tal de minimitzar l'efecte de recuit causat pels dos petits corrons de la màquina de tallar vores que premeu la superfície del tauler durant el reroll i el retall, cal eliminar els petits corrons dels dos costats mentre es fa un aliatge 5052.
Recuit
H32 és l'estat del producte acabat requerit. Actualment, l'allargament pot arribar al 12-22% i la resistència a la tracció és de 210-230 MPa. La temperatura del metall de recuit industrial es pot trobar entre 290 i 300 graus centígrads per tal de satisfer els requisits del client. Determineu encara més el sistema de recuit tenint en compte l'estat de desgreixatge de la superfície a més del volum de càrrega del forn i la mida del rotllo.
Tall de plaques i flexió per tensió
Després de ser tallada i redreçada a estàndards d'1,42x1018x590 mm, la bobina d'alumini 5052 s'envasa i s'envia en piles. La inspecció i acceptació la realitza l'usuari final. El gruix de les diferents seccions de la placa, la planitud de la forma final de la placa i la qualitat de la superfície són els principals criteris d'acceptació.
Inspecció de qualitat de l'aliatge d'alumini 5052
Mesura del gruix
Per determinar encara més si el gruix total és uniforme, l'usuari tria la mostra del capçal i mesura el gruix que envolta la placa.
Identificació de formes
Hi ha dos tipus de detecció de forma plana: estampat final, reblat i correcció manual detecció de forma plana i detecció de forma plana després de la correcció de la màquina de redreçar. Entre aquests, la detecció en línia s'utilitza per a la detecció de formes planes després de la correcció. L'operador utilitza la plataforma de detecció en línia per realitzar mesures de tall a l'inici de l'estirament per garantir la qualitat del producte acabat.
Examinant la superfície
Tota l'estructura superficial de la bobina-laminada en calent d'aliatge 5052 és homogènia i delicada un cop s'enrotlla en fred- fins al producte final. L'usuari no examina més la rugositat de la superfície. El control de rugositat actual indica que pot satisfer les necessitats de l'usuari. Tant la part superior com la inferior de cada placa estan lliures de rascades. L'usuari inspecciona la placa per detectar defectes, com ara taques d'oli de recuit a la seva superfície i rascades i marques de rotllo que interfereixen amb l'ús. El producte final no es pot enviar al client un cop s'ha localitzat la llesca estirada.
Conclusió
1. Cal optimitzar encara més la uniformitat del gruix del cap i la cua del producte, ja que això afecta directament la forma de la placa final;
2. Segons el mètode de control actual, la forma de la placa de les mercaderies generades pel molí de laminació en fred de 1850 pot coincidir essencialment amb els requisits de l'usuari;
3. La superfície del producte final és en general bona, encara que les vores de tant en tant presenten taques d'oli. Cal millorar encara més els procediments de recuit, desgreixatge i control de l'oli;
4. El producte final pot satisfer les necessitats dels usuaris i funciona bé.
